Este horno es de tipo continuo.Se utiliza principalmente para producir parabrisas de automóviles o camiones.Podemos diseñar y fabricar este horno de acuerdo con sus requisitos de capacidad y elegimos las diferentes cantidades de vagones.El tipo continuo tiene mayor automatización y mayor productividad.
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LV-CTB
LEVER
84752919
1. Principio de funcionamiento
Este horno consta de zona de precalentamiento, zona de preformado, zona de formación, zona de recocido y zona de enfriamiento.La potencia de calentamiento para cada zona es diferente según los diferentes requisitos del proceso.Los vagones con vidrio y molde pasan sucesivamente por las zonas anteriores.Después de que el vidrio se ha formado en la zona de formación, se recoce y se enfría; ahora se termina la circulación de trabajo.
2. Proceso de operación
Coloque dos trozos de vidrio limpios con polvo de sílice entre ellos en el molde situado en el carro elevador frontal, y presione el botón en el pequeño panel de operación, el elevador elevará el carro a la posición superior y estará listo para ingresar a la zona de precalentamiento. ;
Cuando el operador observa desde el monitor que se completa la formación del vidrio en el área de formación, presiona el botón de funcionamiento y el elevador trasero desciende a la posición inferior.Cuando el riel guía de apertura/cierre se cierra y todas las demás piezas están listas, el transportador 2# conduce el vagón desde el área de preformado hasta el área de formado.Después de que el transportador 2# avance, el transportador 1# conducirá el vagón del elevador delantero a la primera zona de precalentamiento, mientras tanto todos los vagones de adelante se moverán a su siguiente posición respectiva.Después de un corto tiempo, el elevador delantero desciende a la posición inferior.
Después de que el elevador trasero desciende a la posición inferior, el transportador 3# conduce el vagón al área de recocido y empuja a los otros vagones hacia adelante una cierta distancia.
El transportador 4# mueve el último vagón al elevador delantero.
El operador descarga el vidrio doblado y carga vidrio nuevo para doblar.
3. Características principales de la máquina:
3.1.Todo el proceso es controlado y monitorizado por ordenador.
3.2.Los elementos de control clave son de empresas de fama mundial (como Siemens, Omron, ABB, etc.) para garantizar un rendimiento confiable.
3.3.El sistema de monitoreo que detecta el estado del vidrio en el área de formación puede garantizar un buen ambiente de trabajo y una baja intensidad de mano de obra.
3.4 Se pueden cargar diferentes tipos de vidrio en diferentes vagones.El sistema de control por computadora identifica los vagones automáticamente y dobla el vidrio según la configuración previa.
3.5 Cada unidad de calentamiento en la zona de formación se puede controlar individualmente, lo que garantiza un calentamiento flexible.El proceso de formación se puede interferir manualmente.
3.6 Un potente paquete de software, una cómoda interfaz hombre-máquina y un completo sistema de autocomprobación que garantizan un funcionamiento estable y fiable.Y los parámetros se pueden cambiar en línea.
3.7 La sección de recocido garantiza el rendimiento de los productos, el dispositivo de escape de la capa de enfriamiento puede acelerar la velocidad de enfriamiento y mejorar la eficiencia.
3.8 Los transportadores están equipados con un interruptor de proximidad, que garantiza un funcionamiento preciso y confiable.
3.9 El vagón tiene una estructura de tanque que puede asegurar un menor consumo de calefacción.Las ventanas de observación son de vidrio de cuarzo, que resisten temperaturas más altas y daños.
3.10 Es fácil fabricar moldes con un costo menor.
4.Estructura de la máquina
4.1. El equipo consta de un bastidor principal, dispositivos de elevación, vagones, cuatro juegos de transportadores, sistemas de calefacción, mecanismo de apertura/cierre del riel guía, sistema de refrigeración, sistema de control eléctrico, etc.
4.2. El marco principal es una estructura soldada estándar, dividida en capas superior e inferior.La parte superior es para precalentar y formar, y la inferior es para recocido y enfriamiento.El movimiento circular de los vagones se realiza mediante dispositivos de elevación delanteros y traseros y máquinas transportadoras.
4.3 Hay dos dispositivos elevadores, uno en el extremo de entrada y otro en el extremo de formación.Los movimientos de subida y bajada de los vagones son impulsados por cadenas equipadas con contrapesos y mecanismos de ajuste que garantizan un movimiento estable, flexible, preciso y confiable.
4.4 El armazón de los vagones es una estructura de tanque con materiales aislantes de alta calidad en su interior.Hay tres ventanas de observación en un lado de las paredes del vagón, y las ventanas están equipadas con capas dobles de vidrio de cuarzo que es resistente a altas temperaturas;Dos pares de ruedas rodantes coaxiales están montados en la parte inferior del vagón, entre las cuales dos ruedas rodantes están guiadas por ruedas con ranuras.
4.5 El mecanismo de accionamiento de la cremallera se adopta para el movimiento horizontal del vagón; el dispositivo de detección de posición separado puede garantizar la confiabilidad de la transmisión.
4.6 La sección de calentamiento superior está dividida en cinco zonas de precalentamiento, una zona de preformación y una zona de formación.Hay tres ventanas de observación al final del marco de la zona de formación, las ventanas están equipadas con una cámara;El estado de los elementos calefactores y la formación del vidrio se puede observar mediante un monitor.
4.7 Los elementos calefactores son de un material de buen rendimiento, fiable y de larga duración.
4.8 Entre la capa calefactora y la capa de recocido se encuentran paneles aislantes del calor.La sección de recocido garantiza el rendimiento de los vidrios, la sección de enfriamiento está equipada con dispositivos de ventilación y enfriamiento para ser más eficiente.
4.9 el sistema de control es avanzado y fiable;Todo el proceso de producción está controlado por ordenador.La temperatura en cada zona de calentamiento se puede controlar por computadora.La temperatura en la zona de preformado y en la zona de formación y el estado de apertura/cierre de cada elemento calefactor se finalizan por computadora.De acuerdo con los tamaños y formas reales del producto, se pueden elegir los elementos calefactores requeridos, el tiempo de calentamiento y la temperatura de calentamiento y guardarlos como archivos en la computadora.Cada número de vagón se puede identificar automáticamente y luego la computadora buscará el archivo correcto que se guardó la última vez y comenzará a calentar y doblar el vidrio.
4.10 El mecanismo de descarga puede levantar los vasos en los vagones para facilitar la descarga.
1. Principio de funcionamiento
Este horno consta de zona de precalentamiento, zona de preformado, zona de formación, zona de recocido y zona de enfriamiento.La potencia de calentamiento para cada zona es diferente según los diferentes requisitos del proceso.Los vagones con vidrio y molde pasan sucesivamente por las zonas anteriores.Después de que el vidrio se ha formado en la zona de formación, se recoce y se enfría; ahora se termina la circulación de trabajo.
2. Proceso de operación
Coloque dos trozos de vidrio limpios con polvo de sílice entre ellos en el molde situado en el carro elevador frontal, y presione el botón en el pequeño panel de operación, el elevador elevará el carro a la posición superior y estará listo para ingresar a la zona de precalentamiento. ;
Cuando el operador observa desde el monitor que se completa la formación del vidrio en el área de formación, presiona el botón de funcionamiento y el elevador trasero desciende a la posición inferior.Cuando el riel guía de apertura/cierre se cierra y todas las demás piezas están listas, el transportador 2# conduce el vagón desde el área de preformado hasta el área de formado.Después de que el transportador 2# avance, el transportador 1# conducirá el vagón del elevador delantero a la primera zona de precalentamiento, mientras tanto todos los vagones de adelante se moverán a su siguiente posición respectiva.Después de un corto tiempo, el elevador delantero desciende a la posición inferior.
Después de que el elevador trasero desciende a la posición inferior, el transportador 3# conduce el vagón al área de recocido y empuja a los otros vagones hacia adelante una cierta distancia.
El transportador 4# mueve el último vagón al elevador delantero.
El operador descarga el vidrio doblado y carga vidrio nuevo para doblar.
3. Características principales de la máquina:
3.1.Todo el proceso es controlado y monitorizado por ordenador.
3.2.Los elementos de control clave son de empresas de fama mundial (como Siemens, Omron, ABB, etc.) para garantizar un rendimiento confiable.
3.3.El sistema de monitoreo que detecta el estado del vidrio en el área de formación puede garantizar un buen ambiente de trabajo y una baja intensidad de mano de obra.
3.4 Se pueden cargar diferentes tipos de vidrio en diferentes vagones.El sistema de control por computadora identifica los vagones automáticamente y dobla el vidrio según la configuración previa.
3.5 Cada unidad de calentamiento en la zona de formación se puede controlar individualmente, lo que garantiza un calentamiento flexible.El proceso de formación se puede interferir manualmente.
3.6 Un potente paquete de software, una cómoda interfaz hombre-máquina y un completo sistema de autocomprobación que garantizan un funcionamiento estable y fiable.Y los parámetros se pueden cambiar en línea.
3.7 La sección de recocido garantiza el rendimiento de los productos, el dispositivo de escape de la capa de enfriamiento puede acelerar la velocidad de enfriamiento y mejorar la eficiencia.
3.8 Los transportadores están equipados con un interruptor de proximidad, que garantiza un funcionamiento preciso y confiable.
3.9 El vagón tiene una estructura de tanque que puede asegurar un menor consumo de calefacción.Las ventanas de observación son de vidrio de cuarzo, que resisten temperaturas más altas y daños.
3.10 Es fácil fabricar moldes con un costo menor.
4.Estructura de la máquina
4.1. El equipo consta de un bastidor principal, dispositivos de elevación, vagones, cuatro juegos de transportadores, sistemas de calefacción, mecanismo de apertura/cierre del riel guía, sistema de refrigeración, sistema de control eléctrico, etc.
4.2. El marco principal es una estructura soldada estándar, dividida en capas superior e inferior.La parte superior es para precalentar y formar, y la inferior es para recocido y enfriamiento.El movimiento circular de los vagones se realiza mediante dispositivos de elevación delanteros y traseros y máquinas transportadoras.
4.3 Hay dos dispositivos elevadores, uno en el extremo de entrada y otro en el extremo de formación.Los movimientos de subida y bajada de los vagones son impulsados por cadenas equipadas con contrapesos y mecanismos de ajuste que garantizan un movimiento estable, flexible, preciso y confiable.
4.4 El armazón de los vagones es una estructura de tanque con materiales aislantes de alta calidad en su interior.Hay tres ventanas de observación en un lado de las paredes del vagón, y las ventanas están equipadas con capas dobles de vidrio de cuarzo que es resistente a altas temperaturas;Dos pares de ruedas rodantes coaxiales están montados en la parte inferior del vagón, entre las cuales dos ruedas rodantes están guiadas por ruedas con ranuras.
4.5 El mecanismo de accionamiento de la cremallera se adopta para el movimiento horizontal del vagón; el dispositivo de detección de posición separado puede garantizar la confiabilidad de la transmisión.
4.6 La sección de calentamiento superior está dividida en cinco zonas de precalentamiento, una zona de preformación y una zona de formación.Hay tres ventanas de observación al final del marco de la zona de formación, las ventanas están equipadas con una cámara;El estado de los elementos calefactores y la formación del vidrio se puede observar mediante un monitor.
4.7 Los elementos calefactores son de un material de buen rendimiento, fiable y de larga duración.
4.8 Entre la capa calefactora y la capa de recocido se encuentran paneles aislantes del calor.La sección de recocido garantiza el rendimiento de los vidrios, la sección de enfriamiento está equipada con dispositivos de ventilación y enfriamiento para ser más eficiente.
4.9 el sistema de control es avanzado y fiable;Todo el proceso de producción está controlado por ordenador.La temperatura en cada zona de calentamiento se puede controlar por computadora.La temperatura en la zona de preformado y en la zona de formación y el estado de apertura/cierre de cada elemento calefactor se finalizan por computadora.De acuerdo con los tamaños y formas reales del producto, se pueden elegir los elementos calefactores requeridos, el tiempo de calentamiento y la temperatura de calentamiento y guardarlos como archivos en la computadora.Cada número de vagón se puede identificar automáticamente y luego la computadora buscará el archivo correcto que se guardó la última vez y comenzará a calentar y doblar el vidrio.
4.10 El mecanismo de descarga puede levantar los vasos en los vagones para facilitar la descarga.
